При разработке технологических схем химического производства принимаются следующие принципы процесса производства: непрерывность, противоточность и хозяйственно-целесообразное использование тепловой энергии продуктов производства.
Периодичность и непрерывность процесса производства
По стабильности условий химического взаимодействия реагирующих веществ во времени все процессы химических производств делятся на два типа: периодические и непрерывные.
Периодические процессы осуществляются так, что каждая стадия их протекает с перерывами: вначале реакционный аппарат загружается определенной порцией сырья или полуфабриката, затем проводится реакция, по окончании которой полученный продукт из аппарата выгружается, после чего эта операция повторяется. При таком прерывном (периодическом) осуществлении процесса условия протекания реакции непрерывно изменяются, так как с течением времени концентрация исходных веществ уменьшается, что ведет к снижению скорости реакции, изменению температуры реакции и т. д. Вследствие этого периодические процессы, как правило, являются малопроизводительными. До последнего времени периодическим способом производятся многие органические красители и взрывчатые вещества, соляная кислота сульфатным способом и некоторые другие продукты химической технологии.
Непрерывные процессы производства осуществляются таким образом, что подача сырья и отбор конечных продуктов при этих процессах производятся непрерывно или порциями без остановки работы аппарата и системы в целом. Производственный процесс при этом прекращают лишь для ремонта и чистки аппаратуры. Все стадии такого процесса в каждой точке аппарата (системы) осуществляются при одних и тех же, неизменных для этой точки, условиях.
Примерами непрерывных процессов могут служить производство серной кислоты, выплавка чугуна, свинца и других металлов, синтез аммиака и соляной кислоты, производство азотной кислоты окислением аммиака, газификация топлива, производство водорода и т. д.
Непрерывные процессы имеют значительные преимущества перед периодическим, так как здесь:
1) отсутствуют перерывы, а отсюда и простои аппаратуры, вызванные необходимостью периодической загрузки сырья и выгрузки готовой продукции;
2) создается устойчивость и равномерность протекания процесса, а отсюда и возможность легко регулировать постоянство режима производства;
3) при прочих равных условиях значительно уменьшаются размеры аппаратуры, а следовательно, и объем зданий, и соответственно капитальных затрат;
4) создается возможность большей механизации производственного процесса и т. п.
Поэтому современная химическая промышленность стремится перейти от периодических к непрерывным способам производства.
Переход на непрерывные процессы позволил, например, повысить производительность аппаратуры в производстве анилина в восемь раз, суперфосфата — в два раза, нитробензола — в полтора раза и т. д.
Примечание. В народнохозяйственной практике некоторые процессы производства осуществляются полу не прерывным (комбинированным) путем. К таким процессам относится, например, коксобензольное производство, при котором процесс коксования является периодическим, а процесс переработки коксового газа — непрерывным.
Если в процессе производства реакция практически не доходит до конца, то после выделения конечного продукта из реакционной смеси не прореагировавшие исходные вещества снова возвращаются в реакционный аппарат, предварительно при этом смешиваясь со свежими порциями исходных веществ. Такие процессы производства называются циркуляционными замкнутыми Типичным примером такого процесса служит производство аммиака синтетическим способом.
Наряду с внедрением непрерывных способов производства в современной химической промышленности исключительное внимание уделяется также вопросам механизации и автоматизации управления производственным процессом, в особенности комплексной его автоматизации.
Комплексная автоматизация представляет собой автоматизацию всех связанных между собой стадий данного процесса производства, включая его контроль, регулирование режима работы агрегатов и управление ими на расстоянии.
Механизированное и автоматизированное производство, как известно, облегчает и экономит труд, повышает его производительность и способствует снижению себестоимости готового продукта. Например, внедрение автоматики и механизации в содовом производстве снизило расход пара и электроэнергии более чем на 50%; внедрение комплексной автоматизации действующих агрегатов при производстве аммиака дало возможность снизить расходные коэффициенты по сырью на 1% и повысить производительность труда на 5%.
В настоящее время проводятся поисковые работы по применению счетно-решающих устройств, с помощью которых будут производиться расчеты оптимальных технологических режимов производственных процессов и выдаваться соответствующие показания оперативному персоналу, управляющему автоматизированным производством. Этот наиболее прогрессивный способ управления химическим процессом в ближайшие годы займет ведущее место в автоматизированных производствах.
6 ответов
Непрерывный процесс - это процесс, который находится в системном вызове (функция ядра) и не может быть прерван сигналом.
Чтобы понять, что это значит, вам нужно понять концепцию прерываемого системного вызова. Классический пример - read() . Это системный вызов, который может занять много времени (секунд), поскольку он может включать в себя раскрутку жесткого диска или перемещение головок. В течение большей части этого времени процесс будет находиться в спящем режиме, блокируя аппаратное обеспечение.
Пока процесс спит в системном вызове, он может получить асинхронный сигнал Unix (скажем, SIGTERM), тогда происходит следующее:
- Системные вызовы завершаются преждевременно и настроены на возврат -EINTR в пространство пользователя.
- Обработчик сигнала выполнен.
- Если процесс все еще выполняется, он получает возвращаемое значение из системного вызова и может повторить тот же вызов.
Ранний возврат из системного вызова позволяет коду пользовательского пространства немедленно изменить свое поведение в ответ на сигнал. Например, завершается чисто в ответ на SIGINT или SIGTERM.
С другой стороны, некоторые системные вызовы не могут быть прерваны таким образом. Если по какой-либо причине система вызывает остановку, процесс может оставаться в этом состоянии до бесконечности.
Когда процесс находится в пользовательском режиме, его можно прервать в любое время (переход в режим ядра). Когда ядро возвращается в пользовательский режим, он проверяет наличие ожидающих сигналов (включая те, которые используются для уничтожения процесса, например SIGTERM и SIGKILL). Это означает, что процесс может быть убит только при возврате в пользовательский режим.
Причина, по которой процесс не может быть убит в режиме ядра, заключается в том, что он может потенциально повредить структуры ядра, используемые всеми другими процессами на одном компьютере (так же, как убить поток может потенциально повредить структуры данных, используемые другими потоками в тот же процесс).
Когда ядру нужно сделать что-то, что может занять много времени (ожидание на трубке, написанном другим процессом или ожидающее, когда аппаратное обеспечение что-то сделает, например), он спит, отмечая себя как спящий и вызывающий планировщик переключитесь на другой процесс (если нет процесса без сна, он переключается на процесс "dummy", который сообщает процессору замедлить бит и сидит в цикле цикла).
Если сигнал отправляется в спящий процесс, его нужно разбудить, прежде чем он вернется в пространство пользователя и, таким образом, обработает ожидающий сигнал. Здесь мы имеем различие между двумя основными типами сна:
- TASK_INTERRUPTIBLE , прерывистый сон. Если задача отмечена этим флагом, она спит, но может быть разбужена сигналами. Это означает, что код, обозначающий задачу как спящий, ожидает возможного сигнала, и после того, как он просыпается, он проверит его и вернется с системного вызова. После обработки сигнала системный вызов может быть автоматически перезапущен (и я не буду вдаваться в подробности о том, как это работает).
- TASK_UNINTERRUPTIBLE , непрерывный сон. Если задача отмечена этим флагом, она не ожидает, что ее разбудят что-либо, кроме того, что она ожидает, либо потому, что ее невозможно перезапустить, либо потому, что программы ожидают, что системный вызов будет атомарным. Это также можно использовать для сна, которые, как известно, очень короткие.
TASK_KILLABLE (упоминается в статье LWN, связанной с ответом ddaa) - это новый вариант.
Это отвечает на ваш первый вопрос. Что касается вашего второго вопроса: вы не можете избежать бесцельных сна, это обычная вещь (это происходит, например, каждый раз, когда процесс читает/записывает с/на диск); однако они должны длиться всего лишь часть секунды. Если они длится намного дольше, обычно это означает аппаратную проблему (или проблему с драйвером устройства, которая аналогична ядру), когда драйвер устройства ожидает, что аппаратное обеспечение сделает что-то, чего никогда не произойдет. Это также может означать, что вы используете NFS, а сервер NFS недоступен (он ждет восстановления сервера, вы также можете использовать опцию "intr", чтобы избежать проблемы).
Наконец, причина, по которой вы не можете восстановить, по той же причине, что ядро ждет, пока не вернется в пользовательский режим, чтобы доставить сигнал или убить процесс: это потенциально повредило бы структуры данных ядра (ожидающий код в прерывистом сне может получить ошибку который говорит ему вернуться в пространство пользователя, где процесс может быть убит, ожидающий в режиме бесперебойного сна ожидания код не ожидает никакой ошибки).
Бесперебойные процессы в USUALLY ждут ввода/вывода после сбоя страницы.
Рассмотрим это:
- Нить пытается получить доступ к странице, которая не находится в ядре (исполняемый файл, который загружен по требованию, страница анонимной памяти, которая была выгружена, или файл mmap() ", который загружен по требованию, который почти то же самое)
- Ядро теперь (пытается) загрузить его в
- Процесс не может продолжаться до тех пор, пока страница не будет доступна.
Процесс/задача не может быть прервана в этом состоянии, поскольку он не может обрабатывать какие-либо сигналы; если бы это произошло, произошла ошибка другой страницы, и она вернется туда, где она была.
Когда я говорю "процесс", я действительно имею в виду "задачу", которая под Linux (2.6) грубо переводит на "поток", который может иметь или не иметь отдельную запись "группы потоков" в /proc
В некоторых случаях он может долго ждать. Типичным примером этого будет то, что исполняемый файл или файл mmap"d находятся в сетевой файловой системе, где сервер потерпел неудачу. Если сбой ввода-вывода будет завершен, задача будет продолжена. Если он в конечном итоге не удастся, задача, как правило, получит SIGBUS или что-то еще.
Возможно ли, что программа может быть записана для инициирования процесса, который переходит в состояние TASK_UNINTERUPTIBLE всякий раз, когда система не находится в состоянии ожидания, тем самым принудительно собирает данные, ожидая передачи после выхода супер пользователя? Это было бы золотым моментом для хакеров для получения информации, возврата в состояние зомби и передачи информации через сеть на холостом ходу. Некоторые могут утверждать, что это один из способов создания Blackdoor для полномочий, которые должны быть, для входа и выхода из любой системы по желанию. Я твердо верю, что эта лазейка может быть запечатана навсегда, устраняя состояние TASK_UNINTERUPTIBLE .
Высокопроизводительный кислородно-конвертерный процесс является одним из наиболее важных металлургических объектов автоматизации. Усовершенствование его управления необходимо для получения стали с заданными температурой и составом при максимальной экономичности плавки. Однако задача полной автоматизации на основе совершенной модели процесса является крайне сложной и требует знания закономерностей воздействия множества факторов: физико-химических, газо-гидродинамических и других, до настоящего времени недостаточно исследованных. Поэтому автоматическое управление вводится этапами и ограничивается пока главным образом применением статического метода.
Новые конвертерные цехи оборудуют автоматизированной системой управления (АСУ), которая должна обеспечить управление как отдельными технологическими процессами и агрегатами, так и производством цеха в целом. Составной частью такой АСУ является автоматизированная система управления технологическим процессом плавки в кислородном конвертере (АСУ ТП «Плавка»); подобные АСУ ТП созданы во многих ранее построенных цехах.
Основные задачи автоматизации конвертерной плавки взаимосвязаны и должны решаться практически одновременно. К ним относятся:
- Получение стали заданного состава, заданной температуры и в заданном количестве.
- Формирование шлака необходимого состава и количества, при этом требуемая основность шлака должна обеспечить условия удаления фосфора и серы, а требуемая окисленность должна обеспечить максимальную степень дефосфорации и, одновременно, минимальные потери железа в шлаке.
- Обеспечение максимальной производительности агрегата (минимальные продолжительность операции и потери металла в шлаке и отходящих газах).
- Минимальные затраты на процесс (все вышеперечисленное должно обеспечиваться при минимальном расходе кислорода, шлакообразующих, огнеупоров (высокой стойкости футеровки) и минимальных затратах рабочей силы на обслуживание систем контроля и управления).
Организация контроля и автоматизации конвертерного процесса представляет собой очень трудную задачу. Основными причинами, обусловливающими эти трудности, являются следующие:
- В отдельные моменты продувки скорость окисления углерода достигает 0,3-0,5 % С/мин. Одна марка углеродистой стали от другой отличается обычно содержанием углерода на 0,05 %. Такое количество углерода может окислиться в конвертере всего за 6-10 с. Таким образом, небольшая ошибка в определении момента окончания продувки может привести к получению стали не той марки.
- Для получения металла строго определенных температуры и состава в конце операции необходимо учитывать как энтальпию и массу материалов в начале операции (массу чугуна и лома, их точный химический состав и температуру, количество тепла, аккумулированного кладкой конвертера, количество и состав попавшего в конвертер миксерного шлака и т. д.), так и изменение этих параметров по ходу продувки (с учетом массы и точного состава всех вводимых в конвертер шлакообразующих, количества выделившихся газов, количества окислившегося и улетевшего с плавильной пылью железа, потерь тепла через стенки, с охлаждающей фурму водой, с отходящими газами и т. д.).
Из этого следует, что при проведении конвертерного процесса необходимы безотказно действующие датчики для определения массы заливаемого чугуна, взвешивания лома и шлакообразующих, измерения температуры и состава отходящих газов, расхода кислорода, подаваемого для продувки металла, и т. п. Если в цехе обеспечена абсолютная стандартность от плавки к плавке состава шихты и температуры жидкого чугуна и установлены надежные устройства, обеспечивающие точность взвешивания материалов, то, проведя предварительно расчеты по определению количества кислорода, необходимого для окисления примесей и количества выделившегося при этом тепла, контролировать процесс плавки можно, зная лишь количество израсходованного на продувку ванны кислорода (а при постоянном расходе кислорода - по времени). Необходимо провести серию контрольных плавок для уточнения данных о режиме шлакообразования и установления количества железа, переходящего в процессе плавки в шлак и удаляющегося с отходящими газами.
Одним из основных контролируемых параметров плавки является концентрация в ванне углерода. Получение непрерывной информации о количестве окислившегося углерода возможно в том случае, если точно известна масса и состав металлической шихты в начале операции и состав и количество отходящих газов.
Весь окислившийся в процессе плавки углерод удаляется из конвертера в виде СО и С0 2 . Имея точные данные о количестве выделившихся газов и их составе, можно составлять мгновенные балансы и в любой момент плавки знать, сколько углерода осталось в ванне. Однако вследствие тяжелых условий эксплуатации датчиков в зоне высоких температур и большой запыленности
отходящих газов плавильной пылью данные о составе и количестве газов недостаточно надежны, чтобы ими можно было пользоваться для определения момента окончания продувки.
При проектировании систем контроля и регулирования приходится учитывать, что на практике от плавки к плавке изменяются состав чугуна, лома (обычно известен примерный состав) и добавочных материалов. По ходу кампании изменяются (в связи с износом) и размеры конвертера, соответственно изменяется количество тепла, аккумулированного кладкой, потери тепла через кладку, поверхность ванны металла (по мере износа футеровки поверхность ванны при неизменной массе металла возрастает, а глубина ванны уменьшается), изменяются условия подсоса в полость конвертера атмосферного воздуха и т. д. В связи с этим системы автоматического контроля за ходом конвертерной плавки пока еще не всегда позволяют полностью отказаться от визуального контроля (яркость факела отходящих газов, характер вылетающих искр и т. п.) и от отбора проб металла и замера его температуры. Отбор проб и измерение температуры можно проводить как при повалке конвертера (предварительно для этого прекращают продувку и поднимают фурму), так и без прекращения продувки и повалки конвертера.
На рис. 1 представлена схема устройства для измерения температуры ванны и отбора проб металла без повалки конвертера, разработанного для конвертеров вместимостью 350-400 т.
Рисунок 1. Устройство для замера температуры ванны и отбора проб металла без повалки конвертера
Это достаточно сложное сооружение: масса фурмы с охлаждающей водой 4700 кг, масса всей установки с направляющей, кареткой и с механизмами перемещения составляет 57 т. На ряде предприятий температуру ванны измеряют небольшими термопарами (термопарами-«бомбами») одноразового использования, которые вводят на гибком тросе в ванну, измеряют ее температуру, затем термопары вместе с концом троса отгорают и остаются в ванне. Таким же способом измеряют активность кислорода в металле. В конвертер забрасывают «бомбу», заключающую в себе небольшую термопару и прибор для замера активности кислорода (активометр или кислородный зонд). Прибор передает информацию о температуре металла и активности в нем кислорода а [о] и сгорает. Учитывая связь между а [о] и содержанием в ванне углерода, данные замера а [о] могут быть использованы для ориентировочного представления о содержании в металле углерода.
Однако датчиков, при помощи которых можно было бы установить содержание в металле углерода без отбора пробы, пока еще не создано. Помимо данных, полученных в результате отбора проб и непосредственного измерения температуры, по ходу плавки автоматически контролируют следующие параметры: давление, расход и общее количество кислорода; положение фурмы над уровнем спокойной ванны; содержание в отходящих газах СО, С0 2 и 0 2 ; давление и расход воды, подаваемой для охлаждения фурмы, и температура воды на входе и выходе. Разность температур воды на входе и выходе может быть использована для косвенного контроля температуры в полости конвертера. С этой же целью используют данные о некотором «удлинении» наружной трубы фурмы относительно внутренней «холодной» трубы вследствие нагрева. Системы автоматического управления ходом плавки выполняют следующие операции:
- Получение информации о составе шихты и расчет необходимого соотношения и количества шихтовых материалов для получения стали данной марки.
- Расчет количества кислорода, необходимого для окисления примесей, а также расхода охладителей и шлакообразующих.
- Определение момента ввода в ванну добавок охладителей и шлакообразующих.
- Регулирование интенсивности подачи кислорода и положения (высоты) кислородной фурмы по ходу плавки.
- Автоматический контроль температуры и состава металла по ходу плавки.
- Определение момента окончания продувки.
Существующие АСУ ТП работают в статическом или динамическом режиме управления процессом. В первом случае ЭВМ выполняет расчеты по статической математической модели процесса. Она построена на использовании только известной до начала плавки информации: в ЭВМ вводят данные о составе и температуре чугуна, составе шлакообразующих материалов, чистоте кислорода, состоянии и температуре футеровки, требуемых составе и температуре стали, основности шлака и др. На основании этих данных по заданной программе ЭВМ рассчитывает параметры плавки, не являющиеся функцией времени, - расход чугуна и стального лома, расход шлакообразующих и кислорода, программу изменения расхода кислорода и положения фурмы, длительность продувки и момент ее окончания. Однако точность выдаваемых ЭВМ рекомендаций невелика, так как в реальных условиях ход продувки отличается от стандартного, заложенного в математическую модель процесса.
При работе в динамическом режиме управления ЭВМ выполняет расчеты по динамической модели процесса, которая учитывает как исходные данные, так и получаемую по ходу продувки текущую информацию о параметрах процесса (составе и температуре металла и др.). С учетом этих дополнительных данных ЭВМ вырабатывает динамические управляющие воздействия, выполнение которых обеспечивает полную автоматизацию управления ходом плавки. В этом случае при наличии надежно работающих при высоких температурах датчиков будет обеспечиваться остановка продувки с точным получением заданных содержания углерода в металле и его температуры.
Однако проблема создания надежных датчиков для контроля всех необходимых параметров конвертерной плавки пока не решена. Не представляет проблемы контроль при низких температурах множества параметров с помощью серийно выпускаемых приборов (контроль массы материалов, давления и расхода воды, кислорода и других газов, расхода сыпучих материалов и др.). В то же время непрерывный контроль параметров высокотемпературной конвертерной ванны, и в первую очередь, состава и температуры металла, пока не освоен, хотя работы в этом направлении ведутся много лет. Основной трудностью при этом является создание датчиков, способных длительное время работать в условиях разрушающего воздействия высокотемпературных сред - шлаковой и газовой фаз. Поэтому предложено и опробовано много косвенных методов контроля, например непрерывного определения содержания углерода по количеству и составу отходящих газов, уровню шума в конвертере, интенсивности излучения конвертерных газов, данным о вибрации конвертера и др.
Однако все они не вышли пока из стадии промышленной отработки.
В настоящее время наиболее надежным методом остановки продувки при заданном содержании углерода считают применение в сочетании с ЭВМ измерительной фурмы-зонда, вводимой в ванну сверху за 2-3 мин до окончания продувки, фурма-зонд подобна продувочной фурме, на ее конце крепится сменный измерительный блок, а внутри проложен кабель, соединяющий блок с ЭВМ. В сменном керамическом блоке имеется термопара для замера температуры металла; снабженная термопарой полость, куда затекает металл и при его затвердевании по температуре ликвидус определяют содержание углерода; полость для отбора пробы металла, которую анализируют после вывода зонда из конвертера. В момент погружения зонда в ванну данные о содержании углерода в металле и его температуре поступают в ЭВМ, что позволяет точно рассчитать расход кислорода, необходимого для окисления углерода до заданного содержания, обеспечивая остановку продувки точно при нужном содержании углерода. При повышенной температуре в конвертер вводят охладители, при дефиците тепла вводят теплоноситель (например, уголь, ферросилиций), что позволяет за оставшиеся 2-3 мин продувки получить требуемую перед выпуском температуру металла.
Рисунок 2. — Схема автоматического управления конвертерной плавкой: 1 - заливочный ковш; 2 - миксер; 3 - чугуновозный ковш; 4 - бункера сыпучих материалов; 5 - конвертер; б - сталеразливочный ковш; 7 - бункера легирующих и раскислителей; 8 - кислородопровод; 9 - котел-утилизатор; 10 - газоочистка; 11 - дымовая труба; а - информация, вводимая в вычислительную машину ВМ вручную; б - информация, поступающая из экспресс-лаборатории ЭЛ (анализ стали); в - информация, поступающая из квантометрической КВ (анализ чугуна и стали после раскисления); г - информация общецехового контроля ОК (анализ чистого кислорода); Дх-Д7 - информация о массе: Дх - чугуна, Д2 - руды, Д3 - боксита, Д4 - извести, Д5 - стали, Д6 - рас кислителей и легирующих, Д7 - скрапа: ех и е2 - информация о температуре: ех - чугуна, е2 - стали; жх-ж2 - информация об отходящих газах: жх - состав, ж2 - количество, ж3 - температура; з - данные о давлении, расходе и количестве 02; и - положение фурмы: к - излучение пламени над горловиной конвертера; Лх-Ла - рекомендации вычислительной машины в пост управления конвертером ПК и миксером ПМ о требуемом на плавку количестве: Лх, Л2 - чугуна, Л3 - руды, Л4 - извести, Л6 - раскислителей, Лв - легирующих; м - рекомендации о количестве кислорода на плавку; н - сведения о текущем содержании углерода в металле; п - данные, поступающие для введения вручную из центральной лаборатории ЦЛ (состав руды, извести и шлака); Рх - Р5 - данные о составе проб: Рх - чугуна, Р2 - стали, Р3 - руды, Р4 - извести, Ръ - стали после раскисления; С - положение миксера; Т - положение конвертера; у - передача информации остальным конвертерам; ШМ - шихтовой двор металлических материалов; ШС - шихтовой двор сыпучих материалов.
На рисунке 2 приведена принципиальная схема автоматического управления плавкой, разработанная ЦНИИЧМ. В электронно-вычислительную машину цифрового типа поступает информация о массе, температуре и составе чугуна, составе железной руды и извести, чистоте и давлении подаваемого кислорода, а также о времени простоя между плавками и степени износа футеровки конвертера. По этим данным машина рассчитывает количество кислорода, руды и извести, управляет включением и выключением дутья и дозировкой добавок.
Эта схема предусматривает использование данных о составе, количестве и температуре отходящих газов и некоторые другие текущие характеристики процесса, вводящие в систему управления элементы динамического контроля. Однако проблема динамического управления процессом с определением оптимального режима дутья и добавок на основе непрерывных измерений основных параметров процесса во времени находится еще в стадии разработки.
В жизни каждого выздоравливающего зависимого наступает момент, когда время базовой реабилитации успешно прошло и нужно выходить из центра . Можно сказать, для человека наступает период некой неизвестности. А что там за периметром? Ждут ли меня? Смогу ли я оставаться чистым?
Кто-то из выпускников идет домой смело, уверенный в том, что день за днем будет продолжать выздоравливать и делать все возможное, чтобы трезвость сохранить. Кто-то, наоборот - ждет встреч со старыми друзьями (соупотребителями), веря в то, что способен устоять перед искушением и горя желанием похвастать: «Смотрите! Я из центра вышел, я теперь не наркоман» .
Итак, пройдя базовый курс реабилитации от наркотической или алкогольной зависимости в центре, где интенсивность работы по программе была насыщенной и стабильной, человек выходит в небезопасную и непредсказуемую для него обстановку. Там реальная жизнь устроена совершенно по-другому , не так как в центре, где время расписано буквально по минутам и все направлено на то, чтобы человек осознанно менял качество жизни в лучшую сторону. В центре тебя окружают те, кто хочет жить. И даже если что-то пошло не так, поддержат и помогут вернуться.
В реабилитационном центре безопасно , там не предложат алкоголь или наркотик, и если вдруг возникнет тяга, остановят и помогут с этой тягой разобраться. Там доброжелательны, стараются честно говорить о своих чувствах, стараются не врать, стараются быть тебе полезными и если попросишь о помощи, обязательно помогут. Помогут не за что-то, а просто потому, что ты выздоравливаешь и тебе эта помощь нужна как воздух . Тебя не попрекнут, если ошибся и не загонят в чувство вины, если оступился... Там есть такие же люди, как и ты, кто болен болезнью «зависимость» .
За периметром центра не так... Казалось бы, появляется больше свободы в принятии решений, свобода выбора и больше возможностей для проведения досуга , но не тут то было...
Появляются первые заработанные деньги и искушение употребить . Появляется возможность заниматься тем, чем хочешь, но и выздоровление в таком случае может отойти на второй план . Приоритеты меняются. Риск? Безусловно!
А если еще и в семье родные ни сном ни духом о мерах профилактики, то риск безусловно растет . И как у любого зависимого при малейшем отступлении от программы болезнь начинает прогрессировать: «Я же не употребляю наркотики, чего мне бояться. Я сам знаю, как мне поступать, а как нет!» Вот оно чистой воды своеволие зависимого, которое не допускает даже самого скромного зова совести, самого тихого голоса души к продолжению шагов по пути выздоровления.
Поэтому, чтобы помочь себе в данном переходе из основной реабилитации в поддерживающую терапию, необходимо запомнить несколько правил .
Первое, это то, что реабилитационный центр «Ковчег» дает возможность продолжения работы в терапевтических группах под руководством опытного психолога центра, а также возможность посещения индивидуальных консультаций у специалистов центра «Ковчег» как для выпускников центра, так и для родственников зависимых людей.
Второе, это то, что произойдут некоторые изменения в жизни , к которым нужно быть готовым. Например, жизнь и отношения в семье. Безусловно, все будут рады, что закончилась Ваша реабилитация и Вы теперь не употребляете наркотики, но здесь Вы можете столкнуться с созависимостью родных и неумением выстраивать здоровые отношения между собой. Скорей всего из-за нанесенного вами ущерба в активном употреблении у близких всплывут старые обиды и вам понадобится психологическая помощь в решении данных проблем. Готовы ли Вы вовремя обратиться за помощью в группу поддержки или уйдете в изоляцию?
Чтобы продолжать оставаться трезвым , необходимо продолжать заботиться о своем здоровье. Соблюдать распорядок дня, полноценно питаться, отдыхать. В реабилитации этим моментам уделялось большое внимание, так как все в организме зависимого человека взаимосвязано. Не выспался, не поел три раза в день - настроение меняется, появляется апатия, силы уходят . Задача выздоравливающего зависимого - поддерживать свое здоровье. Если есть хронические заболевания, хорошо бы сходить в поликлинику и сдать необходимые анализы.
Общение с такими же выздоравливающими зависимыми — мощная поддержка , ведь опыт выздоровления каждого — это ценный ресурс .
Но самое главное, что нужно помнить, это то, что всегда существует развилка: по какому пути пойти, в каком направлении выбрать дорогу . И даже если Вы поймали себя на мысли, что жизнь и так стала улучшаться после нескольких месяцев основной реабилитации и настало время расслабиться, вспомните, пожалуйста, что стало причиной такого улучшения ?
Конечно же Ваши ежедневные усилия, Ваша ежедневная работа по программе в реабилитационном центре дали направление к этим улучшениям. Ваши слезы и Ваша радость в первых шагах, ежедневный самоанализ, ежедневные действия во имя трезвости , выполнение рекомендаций, смирение, выдержка, группы. Необходимо продолжать видеть и бессилие и неуправляемость, они никуда не уйдут, даже если ушел наркотик.
Вернуть здравомыслие способна программа, главное не потерять ключи и доступ к ней, а также помнить, что если сбился с пути, всегда есть возможность вернуться!
Страница
8
3. Непрерывный процесс производства. Непрерывный процесс производства предполагает механизацию рабочего потока в целом и представляет собой наиболее сложную форму производственной технологии. Непрерывный процесс производства не имеет ни начала, ни конца, человек-оператор не является частью производства как такового, поскольку всю работу делают машины. Операторы управляют процессом, контролируют его параметры, ремонтируют оборудование. Технология непрерывного производства применяется, например, на химических и нефтеперерабатывающих заводах, атомных электростанциях.
Различия технологий производства обуславливаются их технической сложностью, или степенью вовлеченности в производственный процесс техники и оборудования с целью исключения из него людей. Задействованные в сложных технологиях сотрудники заняты прежде всего наблюдением за работой оборудования.
Для технологий массового производства характерны высокие степени формализации и централизации, а для непрерывных производственных процессов – низкие. В отличие от мелкосерийного и непрерывного производства стандартизированное массовое производство требует централизованного принятия решений и четко сформулированных правил и процедур. С повышением сложности технологии возрастает значение административного управления и повышается роль вспомогательного персонала. Чем менее однородным является производственный процесс, тем более тщательным должен быть контроль. Высокая сложность технического оборудования обуславливает возрастание значения вспомогательного труда, поэтому для массового производства характерно высокое соотношение вспомогательного и прямого труда. Массовое производство отличается наибольшей нормой контроля менеджеров первой линии. При мелкосерийном и непрерывном производстве на одного менеджера первой линии приходится меньшее число подчиненных, поскольку за ними требуется более пристальное наблюдение. В целом, фирмы с мелкосерийным и непрерывным производством имеют органическую структуру, а компании с массовым производством – механистическую. Взаимосвязи структур и технологий оказывают прямое влияние на результаты деятельности организации.
ГИБКОЕ ПРОИЗВОДСТВО. Самая современная технология производства, так называемое гибкое производство, основывается на использовании для автоматизации и интеграции компонентов рабочего потока (роботы, машины, разработка товаров и инженерный анализ) компьютерной техники. Считывание штриховых кодов комплектующих позволяет оборудованию по мере прохождения различных деталей вдоль линии автоматизированной конвейерной сборки мгновенно переключаться на новые установки. Гибкое производство характеризуется высшей степенью сложности. В структурах, связанных с гибкой технологией, прослеживается тенденция к появлению новых правил, децентрализации и уменьшению доли администраторов в общей численности сотрудников, личным горизонтальным коммуникациям и ориентированному на команды органическому подходу.
ТЕХНОЛОГИИ УСЛУГ. Значение организаций сферы услуг постоянно возрастает. Технологии сервиса имеют следующую специфику:
1. Неосязаемость выпуска. Результаты деятельности компании из сферы услуг неосязаемы. Услуги не вещественны и, в отличие от материальных благ, несохраняемы, они либо потребляются в момент оказания, либо безвозвратно утрачиваются.
2. Непосредственный контакт с потребителями. Оказание и получение услуг предполагает непосредственное взаимодействие сотрудника фирмы и клиента. Предоставление и потребление услуги происходят одновременно. В производственной фирме технические работники отделены от заказчиков и не вступают в прямые контакты.
К организациям сферы услуг относятся консультационные компании, юридические фирмы, брокерские дома, авиалинии, гостиницы, рекламные агентства, фирмы по связям с общественностью, парки отдыха и образовательные организации. Оказанием услуг также занимаются подразделения крупных корпораций и фирмы-производители. Структура и цели каждого из отделов компании должны соответствовать не технологиям машиностроительного производства, а технологии предоставления услуг. Таким образом, технологии услуг используются не только в сервисных организациях, но и в обслуживающих основное производство отделах производственных компаний.
Одна из отличительных черт технологии обслуживания, непосредственно влияющих на структуру организации, - необходимость тесных взаимодействий работника и потребителя. Сервисные фирмы, как правило, имеют органическую структуру, процесс принятия решений в них децентрализован, рабочие отношения носят во многом неформальный характер. Они отличаются высокой степенью горизонтальных коммуникаций, так как обслуживание клиентов и решение проблем требуют общего использования информации и ресурсов. Сервисные точки рассредоточены, следовательно, каждая бизнес-единица относительно невелика и располагается в непосредственной близости к основным потребителям. Например, крупные банки, гостиницы, кафе быстрого питания и медицинские центры имеют свои филиалы в различных регионах.
Как правило, сервисные фирмы стремятся к органичности и децентрализации, но в некоторых из них приняты жесткие правила и процедуры обслуживания потребителей. Стандартизация услуг позволяет добиться высокой эффективности механистической централизованной структуры.
V. ВЗАИМОЗАВИСИМОСТЬ ОТДЕЛОВ.
Структура организации во многом определяется взаимозависимостью ее отделов, под которой понимается степень их подчиненности друг другу в смысле необходимых для выполнения поставленных задач ресурсов или материалов. Слабая взаимозависимость означает, что отделы выполняют рабочие задания автономно и не испытывают настоятельных потребностей в координации или обмене материалами. При сильной взаимозависимости отделы должны постоянно обмениваться информацией и ресурсами. На рис.6 представлены различные формы взаимозависимостей.
КАРТЕЛЬНАЯ ВЗАИМОЗАВИСИМОСТЬ. Картельная взаимозависимость предполагает, что, являясь частью организации и внося свой вклад в производство совместного продукта, каждый из отделов (подразделений) обладает относительной независимостью, так как они выполняют непересекающиеся задачи. Пример – деятельность региональных отделений банков, черпающих финансовые ресурсы из общего источника, но не взаимодействующих друг с другом.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНАЯ ВЗАИМОЗАВИСИМОСТЬ. При последовательной взаимозависимости результат работы одного отдела (подразделения) становится отправной точкой для другого. Примером последовательной зависимости является технология сборочного конвейера в автомобильной промышленности. Данная взаимозависимость является более тесной, чем картельная, так как отделы обмениваются данными друг с другом и существенно зависят один от другого.
|
Форма зависимости |
Элементы адекватной координации |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
1. Картельная (банк)
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||